低端不銹鋼管質量缺陷有哪些及產生原因

 目前，一些低端的不銹鋼管廠家生產出來的鋼管產品缺陷較多，結疤是指在鋼管內外表面上呈現斑疤狀的缺陷。產生的主要原因：穿孔導盤、軋輥粘結異物（俗稱粘鋼，尤其在生產低碳鋼、不銹鋼時）繼續(xù)軋制時，那些被粘結的異物就會在鋼管的外表面留下斑疤；穿孔毛管尾端的耳子在芯棒插入時被帶進毛管內，軋制后形成內結疤。內麻坑是指在不銹鋼管內表面上呈現出帶狀或片狀分布的麻坑。這種缺陷主要是與除氧化劑有關。一是除氧化劑組成成分或顆粒度不符合要求，二是除氧化劑受潮結塊變質，上述不合格的除氧化劑被噴入荒管后不能完全與氧化鐵皮反應而結成硬塊，這些硬塊在軋制時被壓入鋼管內表面而形成麻坑。三是除氧化劑噴吹量不足，造成除氧化劑與氧化鐵皮反應不完全而結成硬塊。內麻坑缺陷產生在母管的后半段，多發(fā)生在秋末冬初，有時也發(fā)生在陰雨天，呈批量出現，麻坑內大部分有顏色呈灰褐色或灰黑色的異物，深度有時達5ｍｍ并有被輾壓的痕跡。

  內折是指在不銹鋼管的內表面呈片狀、直線狀或螺旋狀的折疊。關于不銹鋼管采用連鑄坯軋制產生的內折問題，近年有關專家學者通過試驗分析提出：不銹鋼管內折的產生與中心疏松、芯部縮孔以及柱狀晶在鑄坯內呈現的程度有關。因為嚴重的管坯中心疏松在穿孔的咬入階段會造成芯部開裂并在后續(xù)的穿孔、輾壓過程中形成內折；縮孔由于在加熱時內表面被氧化，穿孔過程中又不能被焊合而形成內折，縱向剖開鑄坯發(fā)現縮孔在鑄坯內是不連續(xù)的，所以只產生管端內折，而管坯內部的縮孔由于穿孔過程中形成的“隔墻”作用不會被氧化而產生內折；對柱狀晶來講，有試驗表明柱狀晶的粗化度越大其塑性越差，內折率越高。還有一些研究分析表明，連鑄坯的內折除與中心疏松、縮孔和柱狀晶有關外，還與中心疏松區(qū)偏心有關，中心疏松區(qū)偏心的連鑄坯其內折率遠高于無偏心或偏心小的連鑄坯。另外，統(tǒng)計分析還發(fā)現內折率與碳當量大小有關，鋼種的碳當量越大，生產出的不銹鋼管內折率越高。

  上述所討論的內折是與鑄坯內在質量以及材料本身有關，而定心內折、頂頭前壓下量過大、橢圓度過大產生的內折以及加熱等原因產生的內折這里不加論述。從統(tǒng)計分析看連鑄坯的內折率大大高于軋坯，用Ф270ｍｍ連鑄坯改軋成Ф110ｍｍ圓坯，再進行軋制試驗，其內折率大大降低。相當部分直線型內折是由磨損的芯棒造成的。這是由于芯棒表面嚴重磨損形成凹槽，這種芯棒在軋制時使不銹鋼管內表面形成縱向凸棱，再繼續(xù)軋制時凸棱被輾壓而形成線性折疊。線性內折（又稱翹皮）一般折疊部分較窄，易于修磨掉。螺旋狀內折可分為兩類：一類與使用嚴重磨損的頂頭有關，這種內折螺距較短；還有一類與穿孔前的工序有關，目前還不能完全斷定是與鑄坯內在質量有關，還是加熱不當造成的，這類螺旋狀內折螺距較大，折疊部分較窄。

   內直道是指在不銹鋼管內表面呈現有一定寬度和高度的沿縱向的凸棱或劃道的缺陷。一般有兩種情況，一種是在連軋軋制過程中，芯棒與毛管內表面產生相對滑動摩擦，而且在軋制過程中經常出現鐵耳子將芯棒刮傷，以及芯棒表面龜裂而掉肉的現象隨著芯棒使用次數增加，磨損逐漸增加并在刮傷或掉肉的局部形成了沿軸線方向的凹槽，這種帶有凹槽的芯棒在軋制過程中與鋼管內壁接觸時就在鋼管內表面形成了與芯棒凹槽相對應的凸棱即內直道。另一種情況是，芯棒表面因潤滑不好，粘結了除氧化劑與氧化鐵皮反應后的熔融液渣，這種芯棒在軋制時就會在不銹鋼管的內表面產生一定深度的劃道。